特点 工艺条件和环境条件一体化控制，大幅度提高生产率。

         德国汉诺威大众货车公司新建的喷漆车间长 280 米，宽 50 米，高 43米，投资一亿二千万欧元。该车间采用了科特贝德（Kieback&Peter）公司智能化的控制技术，使生产能力从过去每天喷漆250辆车，提升到现在每天喷漆600 辆车。

         该工程把生产的工艺控制和车间的环境控制集成在一个控制系统中。该系统首先控制公司的能源供应站，包括一个供热站、一个压缩空气站和一套 3.4兆瓦的制冷机组。车间通过十几个热交换器处理新风，保证空气环境达到工艺条件的要求。此外，系统对油漆池进行恒温控制，对压缩空气供应进行恒压控制，这些都是保证喷漆质量的最重要的工艺条件。

        车间的 DDC 系统连接了1290 个数据点，控制不同厂商生产的设备和装置。整个系统由 GLT 楼宇管理中心进行监控和操作，在管理层和控制层之间安装了两个 DCS-2 数据通信服务器，楼宇管理中心通过以太网与 DDC 系统相连。

        GLT 的图形软件能清晰地显示所有设备和装置的运行情况，如温度值、压力值和各种故障的报警等，而且故障的位置和具体情况也会显示得一清二楚。操作人员还可以非常简单地按工艺要求对数据进行设置和调整，包括设定值、允许偏差值和各种调节参数等。整个系统的运行历史可以自动记录下来，为企业进一步提高生产效率提供分析的依据。